聚四氟乙烯车削板的生产工艺主要包括原料准备、压坯、烧结、旋切、后处理等关键步骤，具体说明如下：

一、原料准备与预处理

原料选择

使用纯聚四氟乙烯（PTFE）细树脂，通常为白色颗粒状，熔点约327℃，具有优良的流动性、热稳定性及化学稳定性。

过筛与混合

将树脂通过20-80目筛网过筛，去除杂质和大颗粒，确保原料均匀性。必要时使用四氟专用混合机进行混合。

二、压坯成型

模压成型装料：将过筛后的PTFE树脂均匀装入模压模具中。

压制：通过压力机施加压力（压力范围通常为17-35MPa），边排气边加压，确保树脂密实填充模具，形成所需形状的坯料。

脱模修边：从模具中取出坯料，修整表面和边缘，使其平整。

特殊工艺优化大直径车削板：在压制过程中，模具需边排气边加压，以减少坯料内部缺陷。

应力去除：将坯料放入25-30℃的恒温箱中恒温10-20小时，释放内部应力，防止后续加工变形。

三、烧结处理

烧结目的

使PTFE树脂由结晶态转变为非晶态，颗粒间通过扩散熔融黏结成整体，提高材料密度和强度。

烧结工艺升温阶段：将坯料放入程控烧结炉，按预设温度曲线升温（如30℃→130℃→250℃→320℃→345℃→375℃），升温速率需严格控制（如1mm厚度对应1℃/h）。

恒温阶段：在375℃下恒温80-1000分钟（时间根据坯料尺寸调整），确保树脂充分熔融。

降温阶段：缓慢降温至室温（约4小时），避免快速冷却导致内应力。

四、旋切加工

车削设备

使用车床或专用车削机，将烧结后的圆柱形坯料旋转切削成薄板。

切削参数刀具选择：采用高速钢刀具，前角12°-15°，后角5°-10°，刃磨后表面粗糙度Ra≤1.6μm，以减少切削热和材料变形。

切削路径：优化加工路径（如先加工工艺孔定位，再车削外圆和端面），确保尺寸精度和形位公差。

装夹方式：设计圆形、环形压板及仿形工装，增加装夹面积，防止薄壁零件在切削过程中受热变形或断裂。

五、后处理与质量检测

表面处理

对车削后的板材进行清洁，去除切削残留物，必要时进行表面抛光。

质量检测外观检查：颜色均匀，无浑浊、云彩状缺陷；表面摩擦系数低（类似冰面），手压无生涩感。

性能测试：拉伸强度≥15MPa，断裂伸长率≥150%，耐电压10KV/mm。

尺寸公差：厚度公差控制在±0.25mm以内（如5mm厚板材）。

六、工艺优化方向

大直径板材生产

通过边排气边加压的模压工艺、应力去除恒温处理、长烧结时间（11240分钟），实现大直径板材（如Φ100mm以上）的高密度（96-98%出品率）和低缺陷率。

薄壁零件加工

针对薄壁结构（如壁厚≤2mm），采用仿形工装、分步切削路径、低温升刀具，解决加工中易断裂、尺寸精度差的问题。